1.斷線
| 序號 | 產生的原因 | 解決辦法 |
| 1 | 接頭不牢 | 調節對焊機的電流、通電時間、壓力，提高焊接質量 |
| 2 | 線材有雜質 | 加強原材料的驗收 |
| 3 | 配模不合理 | 對模具進行調整，消除變形過程度大和過小的現象 |
| 4 | ?？仔螤畈徽_或不光滑 | 嚴格按標準修模，定徑區不可過長，保證?？椎墓鉂嵍?/td> |
| 5 | 反拉力過大 | 調整鼓輪上繞線的圈數 |
| 6 | 鼓輪上壓線 | 調整鼓輪上繞線的圈數，修正磨損的鼓輪 |
| 7 | 潤滑不良 | 檢查潤滑系統，測定潤滑劑的成分和溫度 |
| 8 | 鋁桿潮濕 | 防止鋁桿受潮，潮濕的鋁桿暫時不使用 |
2.尺寸形狀不正確
| 序號 | 產生的原因 | 解決辦法 |
| 1 | ?？啄p | 經常測量線徑，發現超公差時更換模具 |
| 2 | 線材拉細 | 調整配模，改善潤滑效果 |
| 3 | 用錯模具 | 穿線后要測量線徑 |
| 4 | 線材劃傷 | 檢驗?？椎馁|量和潤滑 |
| 5 | 模具歪斜 | 上模時注意擺正，檢修模座 |
3.擦傷、碰傷、刮傷
| 序號 | 產生的原因 | 解決辦法 |
| 1 | 錐形鼓輪上有跳線現象 | 將鼓輪表面修光，角度檢修正確 |
| 2 | 鼓輪上有溝槽 | 拆下鼓輪修復磨光 |
| 3 | 設備上有傷線的地方 | 鼓輪接口不平，導輪轉動不靈活 |
| 4 | 線盤互相碰撞 | 線盤要“T”字擺放，運輸時要彼此隔開 |
| 5 | 地面不平整 | 整修地面，鋪設鋼板 |
| 6 | 收線過滿 | 堅守崗位，集中精力，按規定下盤 |
4.起皮、麻坑、三角口、毛刺
| 序號 | 產生的原因 | 解決辦法 |
| 1 | 線材有飛邊、夾雜、縮孔 | 加強檢驗，不合格的不投產 |
| 2 | ?？撞还饣?、變形等 | 嚴格檢查，不合格的模具不上機 |
| 3 | 潤滑不良 | 提高潤滑效果 |
| 4 | 鼓輪不光滑，滑動率過大 | 磨光鼓輪表面，調整配模 |
| 序號 | 產生的原因 | 解決辦法 |
| 1 | 配模不當 | 調整配模，在成品模的變形程度不可過小 |
| 2 | 拉絲機嚴重震動 | 檢修、加固設備，消除震動 |
| 3 | 線材抖動厲害 | 調節張力，收線速度要保持穩定 |
| 4 | ?？仔螤畈缓线m | 定徑區長度要合適，不可過短，甚至沒有 |
| 5 | 潤滑供應不均勻，不清潔 | 保證潤滑劑供應均勻，將潤滑劑過濾使用 |
6.線材上有連續的劃痕
| 序號 | 產生的原因 | 解決辦法 |
| 1 | 線材刮傷 | 檢查與線材接觸的各部位，如導輪、排線杠 |
| 2 | 潤滑液溫度過高 | 加強冷卻，必要時采用強制冷卻手段 |
| 3 | 潤滑劑含堿量高、不清潔 | 定期化驗，保持潤滑劑的成分，保證其清潔 |
| 4 | ?？撞还饣?，有缺陷 | 加強模具的修理與管理，不合格模具不上機 |
| 5 | ?？诐櫥瑓^被阻塞 | 對潤滑液要過濾，消除潤滑液中的金屬屑和各種雜質。 |
7.氧化、水漬、油污
| 序號 | 產生的原因 | 解決辦法 |
| 1 | 潤滑不足，潤滑液溫度過高 | 保證潤滑液的足夠供給，加強潤滑液的冷卻 |
| 2 | 潤滑液飛濺 | 阻塞飛濺部位，成品線出口處采用毛氈擦線 |
| 3 | 存放場地不清潔，油污的手套弄臟了線材 | 堅持5S管理，保證工作場地的清潔 |
8.收排線滿、偏、亂、緊、松
| 序號 | 產生的原因 | 解決辦法 |
| 1 | 排線調整不當 | 按收線盤規格調整排線寬度和排線位置 |
| 2 | 收線張力不當 | 調整收線張力和收線速度 |
| 3 | 排線機構有故障 | 細心觀察，及時排除 |
| 4 | 收線盤不規整 | 選用合格的線盤上機 |
| 5 | 收線過滿 | 加強監視，如是自動換盤要重新設定下盤數量或檢修設備 |
9.性能不合格
| 序號 | 產生的原因 | 解決辦法 |
| 1 | 抗拉強度、伸長率、彎曲等機械性能不合格 | 總變形程度小，原材料不合格，變形不均勻的原因會引起機械性能不合格，所以要選用合格的原材料，增加總變形程度，控制拉絲過程中的溫升等條件 |
| 2 | 電阻率不合格 | 主要是原材料不合格，其次是退火工藝不當 |
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